影響五金沖壓件的回彈因素和生產的常見問題

影響五金沖壓件回彈有哪些因素？

一、沖壓材料厚度：

在成形過程中，板料厚度對彎曲性能有很大的影響，隨著板料厚度增加，回彈現象會逐漸減少，這是因為隨著板料厚度增加，參與塑性變形材料增加，進而彈性回復變形也增加，因此，回彈變小。

隨著厚板料零件材料強度級別的不斷提升，回彈所造成零件尺寸精度的問題越來越嚴重，模具設計和后期的工藝調試都要求對零件回彈的性質及大小有所了解，以便采取相應的對策和補救方案。

二、模具零件的脫料板壓邊力：

模具脫料板壓邊力沖壓成形過程是一項重要的工藝措施，通過不斷優化壓邊力，可以調整材料流動方向，改進材料內部應力分布。壓邊力增大可以使零件拉延愈加充足，特別是零件側壁與R角位置，如果成形充足，會使內外應力差減少，從而使回彈減小。

三、沖壓材料力學性能：

在身上有不同強度的五金沖壓件，從普通板材到高強板，不同板材有著不同的屈服強度，板材的屈服強度越高，就越容易出現回彈現象，特別是DP系列雙相高強鋼。

四、模具拉延筋：

模具拉延筋在當今工藝中應用較為普遍，正確的設置拉延的位置，能夠地改變材料流動方向及分配壓料面上的進料阻力，從而提升材料成形性，在容易出現回彈的零件上設置拉延筋，會使零件成形愈充足，應力分布愈均勻，從而回彈減小。

五、沖壓零件形狀及復雜程度：

不同形狀的零件回彈差異很大，形狀復雜的零件一般都會增加一序，防止成形不到位出現回彈現象，而愈有一部分特別形狀零件比較容易出現回彈現象，如U型零部件，在分析成形過程中，需要考慮回彈補償事宜。

沖壓件匹配驗證階段：

為了確定量產階段的駕駛室裝配質量，將沖壓件和白車身的問題去掉在試制階段，在全序沖壓模具制造完成后，進行白車身分總成及總成的焊接專項匹配驗證需要。焊接夾具的作用是在焊接過程中對沖壓件進行定形、定位、夾緊，確定焊后分總成的精度，是車身焊接精度根本的確定。因此，試制階段的焊接匹配驗證活動，是以標定后的焊接夾具作為精度判定依據，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時存在的問題。

沖壓件生產工藝階段：

一、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時發生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產過程中進行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進行再次利用，從而提升整車的材料利用率。

二、落料工藝的使用：

沖壓件形狀復雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，如圖2所示，采用落料工藝提升了材料的利用率。

三、使用開口拉伸工藝：

開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

四、左右件合并工藝的使用：

在工藝設計時多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時，模具制造成本、沖壓件的沖次費用等也可以降低。此外一些特別五金沖壓件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產多個同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門內板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

沖壓件生產問題的處理：

一、毛刺：主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺。

二、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線。

三、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變。

四、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹。

五、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

六、粘合、刮痕：由于材料與凸?；虬寄ＤΣ炼谥萍蛘吣＞弑砻娉霈F的不良。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

一、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

二、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構確定，使沖壓件不錯度有所提升。

三、五金沖壓件具有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。